고정 장치 하나가 빠진 상태로 브래킷이 라인에서 다시 나오며, 유일한 단서는 강철판에 있는 4.6mm 구멍입니다. M5가 "적절해 보이기 때문에" 선택하는 것은 어셈블리가 벗겨진 스레드, 덜거덕거리는 덮개 및 보증 반품으로 끝나는 방식입니다.
먼저 결론은 다음과 같습니다. 구멍 직경은 후보를 한두 명으로 좁히지만 자체적으로 나사 크기를 확인하지는 않습니다. 구멍에 실이 있는지 여부와 실이 있다면 피치가 무엇인지에 대한 두 가지 사실이 더 필요합니다. 일반 구멍은 반대 방향으로 작동합니다. 즉, 나사에 일치하는 것이 아니라 비율에 따라 크기가 지정됩니다.
캘리퍼와 나사산 피치 게이지를 사용하여 전체 확인을 완료하는 데 약 10분이 소요되며, 누군가가 탭 상자에 접근하기 전에 대부분의 추측을 제거합니다.
먼저 결정하세요: 나사산 구멍 또는 일반 구멍
나사산 구멍은 나사의 음극입니다. 스레드 크레스트를 가로질러 측정한 직경은 나사의 주요 직경에 가깝기 때문에 탭이 있는 M6 구멍은 일반적으로 5.9~6.0mm 사이입니다. 평범한 구멍은 어떤 것에도 부정적인 것이 아닙니다. 이는 나사보다 크게 뚫린 여유 구멍이거나 나사산 형성 나사가 자체 경로를자를 수 있도록 작게 뚫은 예비 구멍입니다.
그렇기 때문에 동일한 4.6mm 보어가 M5를 가리킬 수 있습니다. 기계 나사 꼭 맞는 여유 구멍 또는 약간 작은 크기의 파일럿의 5mm 셀프 태핑 나사에. 스레드의 존재 여부만이 두 경우를 구분합니다.
- 보어 주위를 선택하십시오. 느낄 수 있는 나선은 기계 스레드를 의미합니다. 매끄럽고 희미하게 광택이 나는 벽은 일반적으로 나사산 형성 나사가 박혀 있었다가 나중에 제거되었음을 의미합니다.
- 출구 쪽을 확인하세요. 셀프 태핑 및 셀프 드릴링 나사는 종종 얇은 시트의 출구 구멍 주위에 작은 돌출부 또는 별 모양의 틈을 남깁니다.
- 리드인 모따기를 찾으십시오. 모따기 또는 접시형 입구는 탭 구멍의 일반적인 형태입니다. 펀치 구멍에는 일반적으로 구멍이 없습니다.
일치시키기 전에 보어를 측정하십시오.
이 단계의 오류는 이후의 모든 단계에서 상속되므로 두 번 측정하고 숫자를 적어 두세요.
- 먼저 구멍을 디버링하십시오. 말려진 입술은 판독값에 0.2mm를 추가하고 한 사이즈 더 높일 수 있습니다.
- 캘리퍼의 내부 조를 사용하여 90도 간격으로 두 판독값을 취한 다음 평균을 냅니다. 원형이 아닌 구멍은 펀치 시트에서 흔히 발생합니다.
- 카운터싱크와 모따기를 멀리하십시오. 원통형 단면만 측정하십시오.
- 3mm 미만에서는 캘리퍼를 신뢰할 수 없습니다. 핀 게이지나 마이크로미터로 읽는 작은 구멍 게이지를 사용하십시오.
- 판독값을 0.05mm까지 기록하고 재료 두께를 기록합니다. 약혼 길이는 직경만큼 중요합니다.
숫자를 알고 나면 벤치에 놓인 나사 대신 표준 테이블과 비교해 보세요.
| 공칭 크기 | 피치 | 태핑 드릴 | 마감 정리 | 무료 통관 |
|---|---|---|---|---|
| M3 | 0.5 | 2.5 | 3.2 | 3.4 |
| M4 | 0.7 | 3.3 | 4.3 | 4.5 |
| M5 | 0.8 | 4.2 | 5.3 | 5.5 |
| M6 | 1.0 | 5.0 | 6.4 | 6.6 |
| M8 | 1.25 | 6.8 | 8.4 | 9.0 |
구멍에 나사산이 있고 보어가 두 공칭 크기 사이에 있으면 피치 게이지가 구멍을 고정합니다. 피치는 인접한 마루 사이의 거리이며, 특히 미터법과 인치 계열이 겹치는 경우 직경만 사용하는 것보다 훨씬 더 잘 식별됩니다.
| 측정 내경(mm) | 측정항목 후보 | 인치 후보 | 피치 difference |
|---|---|---|---|
| 4.8~5.0 | M5×0.8 | 10-24호 UNC | 0.80 대 1.06mm |
| 6.0~6.35 | M6 × 1.0 | 1/4"-20 UNC | 1.00 대 1.27mm |
| 7.9~8.0 | M8 × 1.25 | 5/16"-18 UNC | 1.25 대 1.41mm |
스테인리스 부품은 마모와 피치 선택이 상호 작용하기 때문에 이 단계에서 다시 살펴볼 가치가 있습니다. 스테인레스 스틸 나사의 크기 및 나사산 피치 선택 더 엄격한 제한으로 동일한 논리를 따릅니다.
셀프 태핑 나사와 나사산 형성 나사의 비율 규칙
구멍이 평평하고 나사가 자체 나사산을 자르면 구멍의 크기는 나사의 주요 직경의 일부로 결정됩니다. 먼저 캘리퍼로 나사를 측정한 다음 재료에 대한 비율을 적용합니다.
재료별 나사 주요 직경의 일부인 예비 구멍 직경
다음 창은 사양이 아닌 시작점입니다.
- 열가소성 수지: 장경의 0.75~0.85. 유리 충전 등급은 후프 응력으로 인해 더 쉽게 깨지기 때문에 하단에 위치합니다.
- 강판 and aluminium: 0.85~0.90. 1mm보다 얇은 시트는 찢어짐을 방지하기 위해 비례적으로 더 큰 구멍이 필요합니다.
- 다이캐스트 알루미늄 및 아연: 0.80~0.85(보스 벽 두께와 보스에서 가장자리까지의 거리에 주의)
- 목재: 견목은 0.70~0.80, 연목은 0.60~0.70입니다. 종과 수분 함량은 이러한 수치를 눈에 띄게 이동시킵니다.
두 가지 실패 모드가 창을 묶습니다. 구멍이 너무 작으면 구동 토크가 높아지고 플라스틱 보스가 쪼개지고 머리에 있는 작은 나사가 잘립니다. 구멍이 너무 크면 두 번째 어셈블리가 벗겨지고 인발 강도가 1/3 이상 줄어들 수 있습니다. 라인에 설정을 해제하기 전에 동일한 재질과 두께의 스크랩에 3개의 테스트 나사를 박습니다.
크로스 팬 헤드 셀프 태핑 잠금 나사 판금 조립품의 경우 이 십자형 팬 헤드 나사는 셀프 태핑 나사산과 잠금 성능을 결합하고 클램프 하중을 더 넓은 영역에 분산시킵니다. 제품보기 → 판금의 경우 십자형 팬 헤드 나사산 형성 나사가 일반적인 선택입니다. 포인트는 드릴링된 파일럿에서 정사각형으로 시작하고 팬 헤드는 접시 머리보다 더 넓은 영역에 클램프 하중을 분산시킵니다.
구멍이 너무 크거나 벗겨지거나 마모된 경우
보어가 공칭 나사 직경의 약 1.2배를 초과하는 경우 원래 패스너가 고정되지 않습니다. 노력과 비용에 따라 순위가 매겨진 옵션:
- 한 사이즈 올리고 다시 두드려보세요. 구멍 주위에 재료의 전체 나사산 직경을 하나 이상 유지하고 드릴링 전에 가장자리 거리를 확인하십시오.
- 스레드 인서트를 설치하십시오. 원래 나사 크기를 복원하며 알루미늄 및 마그네슘 하우징의 표준 수리입니다.
- 압입 또는 리벳 너트를 사용하십시오. 안정적인 탭 나사산을 위한 벽이 충분하지 않은 0.8~2mm 시트에 가장 적합합니다. 플랜지는 두 개 또는 세 개의 스레드에 집중하는 대신 하중을 분산시킵니다.
- 채우고 다시 드릴하십시오. 부품이 비싸거나 수리가 눈에 띄지 않아야 하는 경우에 사용되는 용접, 브레이징 또는 구조용 에폭시에 이어 새로운 구멍을 뚫습니다.
박판용 M3 압력 리베팅 너트 얇은 시트 고정용 압입식 나사형 너트로, 기판에 내장되어 두께를 많이 추가하지 않고도 영구적인 표준 나사 결합 지점을 제공하도록 설계되었습니다. 제품보기 → 얇은 시트의 경우 압입식 너트는 일반적으로 가장 저렴한 영구 고정 장치이며 결합 나사를 특수 항목이 아닌 표준 카탈로그 항목으로 유지합니다.
종이에 크기를 넣어
구멍에서 나사를 리버스 엔지니어링하는 것은 수리에 적합합니다. 동일한 구멍을 측정하는 다음 사람이 약간 다른 숫자를 얻게 되므로 이는 생산 도면의 기초가 좋지 않습니다. 공급업체가 읽는 순서대로 설명선을 작성하세요.
- 공칭 직경 및 피치(예: M5 × 0.8)
- 머리 아래의 길이와 이를 측정하는 기준입니다.
- 헤드 스타일, 드라이브 유형 및 모든 와셔 구성.
- 재료 및 속성 클래스.
- 명시된 중성 염수 분무 시간과 같은 마감 및 부식 요구 사항.
- 관리 표준(ISO, DIN, ANSI/ASME, GB) 및 이 표준에서 벗어나는 모든 공차.
맞춤형 비표준 플랫 헤드 나사 카탈로그 크기와 일치하지 않는 구멍을 위한 맞춤형 플랫 헤드 패스너로, 정밀하거나 진동이 발생하기 쉬운 어셈블리에서 압력을 분산시키기 위해 더 넓은 접촉 영역을 제공합니다. 제품보기 → 측정된 구멍이 카탈로그 크기에 깔끔하게 매핑되지 않는 경우 일반적으로 비표준 나사를 사용하는 것이 구멍을 다시 가공하는 것보다 저렴하며, 특히 가공 단계를 이미 통과한 부품의 경우 특히 그렇습니다.
대량의 나사 소싱
나사를 구멍에 맞추는 것은 설계 작업입니다. 백만 개의 부품에 걸쳐 해당 일치를 안정적으로 유지하는 것은 제조 과정입니다. 핏이 볼륨을 유지하는지 여부를 결정하는 세 가지 요소는 다음과 같습니다.
- 차원적 일관성. 나사의 주요 직경과 피치 공차는 샘플에 조정된 파일럿 구멍이 10000분의 1 부품에서도 작동할 만큼 충분히 엄격해야 합니다.
- 소재 및 마감 안정성. 코팅 두께, 특히 아연 플레이크 또는 전기도금 아연의 변화로 인해 유효 직경이 수백 분의 1밀리미터만큼 이동하고 좋은 끼워 맞춤이 억지 끼워맞춤으로 바뀔 수 있습니다.
- 문서화된 검사. 클레임 이후가 아닌 배송과 함께 치수 보고서, 토크 및 풀아웃 데이터, 염수 분무 결과 및 RoHS 선언을 요청하십시오.
GB, DIN, ISO 및 ANSI/ASME 표준을 준수하는 제조업체는 여러 시장에 걸쳐 하나의 도면을 보유할 수 있으며 이는 유럽과 아시아에서 동일한 어셈블리를 제작할 때 중요합니다. 전체 내용을 검토해 볼 가치가 있습니다. 셀프 태핑 나사 제품군 파일럿 홀 설정에 대해 재고 대신 동일한 생산 실행에서 가져온 샘플 로트를 요청합니다.
캘리퍼, 피치 게이지 및 표준 테이블은 거의 모든 경우에 적용됩니다. 보어를 측정하고 나사산인지 일반인지 결정하고 피치를 확인한 다음 탭이나 나사통을 만지기 전에 테이블과 비교합니다. 매번 10분 측정하는 것이 배치를 반환하는 것보다 저렴합니다.
